저소음아스콘

시공계획

(1) 아스팔트 플랜트에서 저소음아스콘 혼합물을 제조하는 생산성은 일반 혼합물 제조에 비해 낮아 지기 때문에 제조 능력과 시공 속도의 관계를 파악하여, 연속적으로 시공할 수 있도록 실시 공 정, 사용 기계, 시공 방법 등에 대해 검토한다.

(2) 저소음아스콘 혼합물은 온도가 높으면 아스팔트가 흘러내리기 쉽고, 온도가 낮아지면 작업성이 매우 나빠진다. 따라서 시공할 때는 온도를 관리하는 것이 중요하다.

(3) 소정의 품질을 만족하는 포장을 제조하기 위한 사용 기계 선정이나 공사를 하기 위한 시공순서, 시공 방법 등의 작업표준은 시험포장 또는 양호한 결과가 나타나고 있는 과거 시공 예에 따라 정 한다.

혼합물의 생산

(1) 아스팔트혼합물은 생산 승인을 받은 후 플랜트에서 아스팔트, 골재, 채움재 및 PQMA 또는 PQFC개질제를 혼합하여 생산한다. 혼합물 생산 시 가장 중요한 사항은 온도로서 관리 기준은 표7과 같다. 단, 기온이 매우 낮거나 운반거리가 긴 경우에는 혼합물의 온도를 더 높여 줄 수 있다.

(2) Mixer에서의 혼합시간은 현장배합 시험결과에 따라 결정하여야 한다.

구분	적정온도
아스팔트 온도	140~160℃
아스팔트 온도	185~195℃
혼합물 온도	175~185℃

혼합물의 시험 생산 및 육안 관찰

시공 작업 1~2일전에 혼합물을 시험 생산하여 육안 관찰을 통하여 플랜트의 혼합물 생산 조건을 최종 점검하여야 한다.

(1) 약 2~3배치를 생산하여 아스콘의 피복 상태 및 골재의 깨짐 상태를 점검한다. 피복상태가 좋지 않을 경우는 아스팔트 및 골재의 온도가 너무 낮은가를 점검하고 이상이 없을 시 혼합 시간을 늘 려서 생산한 후 피복 상태를 점검한다. 다시 생산하여 육안 관찰 후에도 상기 문제가 개선되지 않 을 경우 아스팔트 투입량이 배합설계대로 투입되고 있는지를 확인하여 조치를 취하여야 한다.

(2) 아스콘에서 깨진 골재가 발견되면, 골재의 피복문제가 없는 최단 시간으로 Wet Mixing 시간을 조절하여 혼합물을 생산한다.

현장배합

(1) 감독관은 계약자가 아스팔트 및 골재의 대표적인 시료를 사용하여 시험비빔 및 시험포장을 시행한 결과를 검토한 후, 혼합물의 종류별로 골재 입도, 아스팔트함량, 혼합시간, 배출시 온도 등을 지시한다.

(2)계약자는 감독관의 지시에 따라 혼합물을 생산하여야 한다. 실제 플랜트에서 생산되는 혼합물의 골재 입도는 배합설계시의 입도와 다르게 나타나는 것이 보통이기 때문에 시험배합을 실시하여 규정된 혼합물 품질기준에 만족하는지를 확인해야 한다.

(3) 아스팔트 혼합물 품질기준에 만족하지 않을 경우에는 골재의 입도 또는 아스팔트 함량을 수정하여야 한다. 현장배합의 허용오차 범위는 표8의 기준 이내 이어야한다.

항목		허용오차범위(%)
호칭치수(㎜)	20, 13 ,10	±4
	5, 2.5, 0.6, 0.3, 0.15	±3
	0.08	±2
아스팔트 함량 (%)		±0.3
혼합물의 온도(℃)		±15

[표8] 저소음 아스팔트 혼합물의 현장배합시 허용오차 범위

혼합작업

(1) 혼합물 생산 승인을 받은 후 플랜트에서 아스팔트, 골재 및 채움재를 혼합한다.

(2) 믹서에 투입된 골재와 아스팔트의 온도는 규정된 온도에서 ±10℃의 범위를 넘어서는 안된다.

(3) 연속식 플랜트에서는 혼합시간을 45초 이상으로 하여야 한다.

(4) 배치식 플랜트나 연속식 플랜트의 어느 것으로 사용하든 혼합시간은 현장배합 결과에 따라 결정하여야 하며, 믹서에서 배출시 혼합물의 온도는 시험 배합에서 결정된 혼합물 온도에서 ±15℃의 범위 내에서 규정된 온도를 넘어서는 안 된다.

혼합물의 운반

(1) 혼합물 운반 트럭은 두꺼운 천막이나 특수 보온 SHEET로 적재함을 포장하되 차량 운행시 아스 콘이 외기에 접하지 않도록 하고 바람이 천막 사이로 들어가지 않도록 적재함의 앞과 측면 등 전 체를 완전히 포장하여야 한다.

(2) 아스콘 현장 도착온도는 아스콘 표면으로부터 5~6㎝ 지점의 온도를 측정하여 최소한 160℃ 이 상이어야 한다.

(3) 아스콘 포설량과 운반량이 조화될 수 있도록 운반거리의 원근에 따라 운반차량 수를 적절히 조 정한다.(즉, 혼합물 지연 도착으로 포설이 중단되거나 혼합물이 과다 도착하여 도착 후 대기시간 이 없어야 한다.)

(4) 혼합물의 운반은 깨끗하고 평활한 적재함을 가지는 트럭에 의하여야 한다. 트럭의 적재함 내면 에는 혼합물의 부착을 방지하는 기름이나 용액을 엷게 발라 두어야 한다.

(5) 트럭 적재함에 붙어 있는 아스팔트혼합물은 다음 번 혼합물을 운반할 때 계속 쌓이게 되고 나 중에 새로운 혼합물에 혼입되면 포장시에 불량을 유발하므로 이를 항상 깨끗이 제거하여야 한 다.

기상조건

포설대상 표면이 습윤 되어 있거나 불결할 때 또한 비가 내리거나 안개가 낀 날은 시공하지 않 아야 한다. 시공 중 비가내리기 시작하면 즉시 작업을 중단하여야 한다. 표면이 얼어 있을 때 아스 팔트 혼합물을 포설하여서는 안 되며, 기온이 5℃이하일 때도 시공하여서는 안 된다.

재료 및 살포장비

(1) 택코우트를 시공할 포장면은 시공전에 뜬돌, 먼지, 기타 유해물을 파워부룸(Power Broom) 및 파워블로워(Power Blower)로 제거한다.

(2) 유화 아스팔트는 제조 후 2개월 이상 경과한 제품을 사용해서는 안되며, 보관 중에는 수시로 교반 시 켜주어야 한다.

(3) 기존의 포장면에는 택코우트를 시행한 후 필요시 타이어 로울러를 사용하여 고르게 문질러 주며, 충분히 양생을 실시하여야 한다. 단, 경사진 곳에서의 타이어 로울러의 사용은 미끄러워 위험하므 로 안전관리에 특히 유의하여야 한다.

(4) 택코우트 재료는 고무가 혼합된 개질 유화 아스팔트의 사용을 원칙으로 하며, 표9에 합격한 것이어야 한다.

항목		기준
앵글러점도 (25℃)		1~10
체 잔류분 1.18㎜ㆍ%		0.3 이하
부착도		2/3이상
입자의 전하		양 (+)
증발잔유분(%)	침입도(25℃)	60초과 100이하
	신도 (7℃)	100이상
	연화점℃	48.0이상
	터프니스 (25℃ㆍkgf.cm)	30이상
	티네서티 (25℃ㆍkgf.cm)	15이상
	회분	1.0이하
안정도(24시간)		1이하

[표9] 개질유화 아스팔트의 품질기준

텍코트 작업

(1) 택코우트의 살포량은 0.4ℓ ~0.6ℓ /㎡ 를 기준으로 하며, 적합한 살포량은 시험을 실시하여 정해야 한다.(절삭 덧씌우기 등 유지 보수 공사시는 보다 많은 양을 살포하도록 한다.)

(2) 균열이 발생한 기존 포장위에 저소음 포장을 덧씌우기 할 때는 기존면으로 투수가 되지 않도록 반드 시 균열부위에 역청재를 살포한 후 포장을 실시한다.

(3) 유화 아스팔트 살포가 균일하지 못한 부분은 즉시 타이어롤러로 시정해야 한다.

(4) 포장 절삭면, 교량난간, 중앙 분리대, 연석 등은 포장 후 노출면이 더럽혀지지 않도록 사전에 적절한 조치를 취한 후 수작업으로 고르게 도포한다.

(5) 유화아스팔트 살포 후 수분 또는 휘발분이 건조할 때까지 충분히 양생하여야 한다.

(6) 유화아스팔트를 살포한 택코우트 표면은 포장시공 전까지 손상이 되지 않도록 보호하여야 하며, 포장 시공전에 택코우트에 손상이 생기면 즉시 보수하여야 한다.

(7) 택코우트는 기온이 5℃ 이하일 때와 우천 시에 시공해서는 안 된다.

포설작업

(1) 프라임코우트나 택코우트가 충분히 양생되기 전에는 혼합물을 깔아서는 안 된다.

(2) 포설 작업이 작업 도중 오랫동안 중단되었을 때는 혼합물이 포설 및 다짐에 적합한 온도 이하 로 식어서 완성면의 평탄성이 좋지 않거나 다짐밀도가 적어지므로 포설작업이 연속적으로 되어 야 한다. 따라서 플랜트의 생산능력에 맞추어 포설 속도를 조정하여야 하며, 연속적인 포설 작업 이 가능하도록 운반계획을 면밀히 수립하여야 한다.

(3) 혼합물은 포설 스크류 깊이의 2/3 이상 차 있도록 호퍼에 충분히 공급하여야 한다. 이때 호퍼 의 조정문은 스크류와 피이더가 85% 이상 작동되도록 조절되어야 한다.

(4) 피니셔의 속도은 혼합물의 포설 두께와 종류에 따라 조정하며 스크리이드는 작업을 시작할 때 수시로 가열하여야 한다.

(5) 편구배가 있는 구간에서는 도로 중심선에 평행하게 노면이 낮은 곳에서 높은 곳으로 깔아야 하 나다. 직선구간에서는 도로 중심선에 평행하게 갓길 쪽에서 도로 중심선 쪽으로 깔아야 하며, 종단 방향은 낮은 곳에서 높은 곳으로 깔아야 한다.

(6) 피니셔 뒤에는 삽과 레이크 인부를 고정배치하여 피니셔의 마무리가 불완전한 곳을 수정하여 나가야 한다. 포설 중에 혼합물의 재료 분리가 생길 경우에는 피니셔 운행을 즉시 중지하고 원 인 조사를 하여 불량부분을 보수하여야 한다.

(7) 기계포설이 불가능한 곳에서는 인력깔기를 하여야 하며 이때 재료 분리현상이 일어나지 않도록 주의해야 한다.

(8) 이미 완성된 포장 층에는 택코우트를 시공한 후 혼합물을 깔아야 한다.

다짐작업

(1) 다짐장비의 조합, 회수 및 중량은 표10과 같으나 현장 상황에 따라 변경할 수 있으며 시험포장 을 통하여 적절히 조정하여야 한다.

다짐 구분	다짐 장비	중량	다짐 횟수	다짐 속도
1차 다짐	머캐덤	10-12톤	왕복 3회 이상	4~7km/hr
2차 다짐	머캐덤(타이어)	10-12톤	왕복 5회 이상	4~7km/hr
마무리	탄뎀	8-12톤	왕복 3회 이상	4~7km/hr

[표9] 롤러 다짐 표준

(2) 아스팔트혼합물은 피니셔에 의한 포설에 뒤이어 바로 다짐작업이 이루어져 적정온도에서 다짐이 될 수 있도록 하여야 한다. 다짐 단계별 적정 온도는 표11과 같다.

다짐 구분	1차 다짐	2차 다짐	마무리 다짐
적정 온도, ℃	140 이상	120~140	80 이상

[표10] 롤러 다짐 온도

(3) 롤러의 전진 및 후진을 위한 방향 전환 시 급정거를 절대적으로 피하여야 하며, 서서히 정지하 여 방향을 전환하여야 한다.

(4) 타이어 롤러에 의한 다짐은 포설면의 왼쪽부터 시작하여 종단 방향에 따라 낮은 쪽에서 높 은 쪽으로 향하되 차츰, 폭을 옮기며 다짐을 한다. 이 경우 구동륜 폭의 1/3 정도를 중복시키면 서 다짐을 해야 한다. (주의) 콩기름 등을 과잉 살포하면 표면 아스팔트의 벗겨짐이 발생하므로 주의해야 한다.

(5) 탠덤 롤러 다짐은 100℃이하에서 실시하며 마무리 다짐은 바퀴자국이 없어질 때까지 하여야 하 며 혼합물의 온도가 80℃이하로 떨어지기 전에 다짐을 마친다.

(6) 다짐밀도는 기준밀도의 최소 96% 이상의 밀도이어야 한다.

(7) 마무리 다짐 후 양생기간 단축을 위해 포장면에 물을 살포 할 경우는 감독관과 협의하여 실시한 다. 이때 석회수(0.3%)를 살포해도 좋다.

(8) 다짐 중 혼합물의 관찰
*다짐 초기에 혼합물의 안정상태가 나쁘게 된 경우는 1차 다짐온도가 너무 높거나 입도, 아스팔트 량이 적절한가를 검토한다.
*헤어크랙이 많이 나타난 경우는 혼합물 배합의 부적정, 롤러의 전압과다, 다짐 온도의 고온 등 을 점검한다.
*롤러로 다질 때 다짐 속도가 너무 빠르면 요철이나 파형이 생기고 너무 느리면 과 다짐이 될 수 있으므로 적정 다짐속도로 다짐을 해야 한다.

(9) 다짐작업 후 혼합물이 안정되기 전에 교통을 개방하면 변형 등 혼합물에 유해한 결함을 초래하 므로 양생기간은 대단히 중요하다. 따라서 양생중인 구간은 일체의 차량 통행을 금지시킨다.

(10) 이음
*포장의 이음은 이음 부분이 외형으로 눈에 띄지 않도록 정밀히 시공하여야 하며 이미 포설된 단부에 균열이 생겼거나 다짐이 충분하지 않은 경우에는 그 부분을 깨끗이 잘라내고 인접부를 시공하여야 한다.
*세로이음, 가로이음 및 구조물과의 접속면은 깨끗이 청소한 후 감독관이 승인한 역청재를 바른 후 시공하여야 한다. 아스팔트 안정처리 기층의 가로이음의 위치는 1m이상, 세로 이음의 위치 는 0.15m 이상 어긋나도록 시공하여야 한다.

(11) 콜드 조인트 포장 시에 콜드 조인트(Cold Joint)가 생기지 않도록 시공 계획을 수립하여야 하며, 부득이 콜드 조인트가 생긴 경우는 조인트부에서 골재 분리가 일어나지 않도록 충분히 보완하여야 한다.

마무리

(1) 가열 아스팔트 안정처리 기층의 완성된 면은 3m의 직선자로 도로 중심선에 직각 또는 평행으로 측정하였을 때 가장 들어간 곳이 3mm 이상이어서는 안 된다.

(2) 평탄성의 기준에 어긋나는 부분은 재시공하여야 한다.

(3) 평탄성 측정은 이미 측정이 끝난 곳에 직선자를 반 이상 겹쳐서 측정하여야 한다.

두께측정

검사 기준에 의하여 두께 측정 및 확인 시험을 행한다.